工場の省エネ改善事例についてご紹介！

工場の経営者や現場責任者の皆様、電気代や燃料費の高騰、CO2削減目標達成へのプレッシャーに悩んでいませんか。
近年、エネルギーコストの上昇や環境問題への意識の高まりから、工場における省エネ対策は喫緊の課題となっています。
本記事では、工場の省エネ改善事例をご紹介し、具体的な改善策を理解することで、自社の状況に合わせた省エネ対策を実行できるようにします。

□工場が省エネ改善に取り組む理由

工場が省エネ改善に取り組む必要がある理由は、大きく2つあります。

1: 電気代や燃料費の高騰

近年、世界的なエネルギー需要の増加や原油価格の変動により、電気代や燃料費は高騰傾向にあります。
工場にとって、これらのエネルギーコストは大きな負担となっており、コスト削減の必要性が高まっています。
省エネ対策によってエネルギー消費量を抑制することで、電気代や燃料費の削減、ひいては工場全体の経費削減につながります。

2: CO2削減目標達成へのプレッシャー

地球温暖化対策として、CO2排出量の削減は世界的な課題となっています。
日本政府は2050年までに温室効果ガスの排出をゼロにする「カーボンニュートラル」を目指しており、企業も積極的にCO2削減に取り組むことが求められています。
工場は、製造プロセスや設備稼働によって多くのCO2を排出しているため、省エネ対策によるCO2排出量の削減は、企業の社会的責任を果たす上で重要な取り組みです。

□工場の省エネ改善事例

具体的な省エネ改善事例をご紹介しましょう。

1: 燃料炉の省エネ改善

燃料炉の効率化は、工場のエネルギー使用を大幅に削減できる重要な改善ポイントです。

・炉壁の断熱材や塗料の改善
炉壁の断熱材や塗料を見直すことで、熱の損失を抑え、燃料消費量を削減できます。
最新の断熱材や遮熱塗料を採用することで、より効果的に省エネを実現できます。

・排ガスや排熱の再利用
燃料炉から排出される排ガスや排熱には、まだエネルギーが残っています。
排熱回収システムなどを導入することで、排ガスや排熱を有効活用し、他の設備のエネルギー源として再利用することで、省エネにつながります。

・バーナーの定期的な保守点検
バーナーの不完全燃焼は、燃料の無駄使いだけでなく、有害物質の排出にもつながります。
定期的な保守点検を行い、バーナーの燃焼効率を維持することで、省エネ効果を高められます。

2: ボイラーの省エネ改善

ボイラーは、工場で蒸気を発生させる重要な設備です。

・蒸気圧力の設定見直し
ボイラーの運転状況に合わせて、蒸気圧力を適切に設定することで、エネルギー消費量を抑制できます。
必要な蒸気量に合わせて設定を見直すことで、無駄なエネルギー消費を抑えられます。

・スチームトラップの定期的な保守点検
スチームトラップは、ボイラーから発生した蒸気が凝縮した水を排出する装置です。
スチームトラップが故障すると、蒸気が無駄に排出されてしまい、エネルギー効率が悪化します。
定期的な保守点検を行い、スチームトラップが正常に動作していることを確認しましょう。

・ドレン排出の抑制
ボイラーから発生した蒸気は、配管内を循環する際に凝縮してドレンとなります。
ドレンを適切に排出しないと、ボイラーの効率が悪化し、エネルギー消費量が増加します。
ドレン排出量を抑制する装置などを導入することで、省エネ効果が期待できます。

3: 動力の省エネ改善

工場では、電動機やポンプなど、多くの動力設備が使用されています。

・省エネベルトへの交換
電動機には、駆動用のVベルトが使われています。
このVベルトを省エネベルトに交換することで、摩擦抵抗を減らし、エネルギー消費量を抑制できます。

・インバータによる最適化
インバータは、電動機の回転数を制御する装置です。
インバータを採用することで、負荷に合わせて電動機の回転数を調整し、エネルギー消費量を最適化できます。

・無負荷運転の防止
電動機が負荷がかかっていない状態での運転は、無駄なエネルギー消費となります。
必要のないときは電動機の運転を停止したり、負荷に合わせて回転数を調整したりすることで、省エネ効果が期待できます。

□まとめ

工場の省エネ改善は、電気代や燃料費の削減、CO2排出量の削減など、多くのメリットがあります。
本記事でご紹介した省エネ改善事例を参考に、自社の状況に合わせた省エネ対策を検討し、実行することで、工場のエネルギー効率を向上できます。
省エネ改善は、企業の収益性向上だけでなく、地球環境保護にも貢献する重要な取り組みです。

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